加工中心具有自动换车床装置，能在补偿器一次装夹下自动完成铣、钻、镜、较、攻螺纹等多种工序，具有多功能、生产率、质量和稳定性的好处。为充分发挥加工中心的好处，应在加工程序设计上注意工序的划分和工艺方法的合理选择，它直接关系到加工中心的使用效率、加工精度、车床数量和经济性等问题，尽凰做到工序集中，工艺路线短，机床停顿时间和辅助时间少。

1)设计程序时，应将一次换车床作为一个工步，并注明加工内容和需要保证的尺寸要求。工步与工步之间增加MOl指令，与机床上的选择开关配合使用，机床换车床后停止运行，可检验换车床的性，以对程序进行充分验证，批量加工时只需将选择开关关闭，程序仍执行连续运行模式。

2)粗铣平面时加工余较大，补偿器会产生较大的热变形，应将粗铣、精铣分开，使补偿器能够充分冷却。

3)设计钻孔程序时，应考虑孔的加工精度要求。对于一般精度要求的孔加工，可以不使用中心钻预钻。鉴于钻孔后坯要攻螺纹，可将各孔位置编制子程序，采用M98指令呼叫到主程序中，既可方便地重复使用，又可减少编程时坐标的错误。在机床功率许可的情况下，螺纹孔全部采用刚性方式，以提加工效率。

4)精镜孔时，由于一般使用单刃镜车床，编程时坯应注意儿个问题：心当用手工在主轴位置装车床时，应先用Ml9指令使主轴进给，然后让车床尖朝内（即背对操作者）进行安装；＠采用G76指令编程时，应先设定相应的定位值(Q值），镜孔完成后主轴会向车床尖相反的方向移动一个Q值，退车床时可避免车床划伤孔表面。由于补偿器两侧孔径不同，在编程时可以先销孔径大的一头孔，然后换车床（对称孔小孔的精销车床），完成另一侧小孔的镜削。这样，由于采用同一个平面坐标系和同一主轴坐标，可以确保获得很的孔同轴度。加工程序总的设计原理是：遵循由粗到精的原则，即较好行粗加工、重切削，去除原材上大部分加工余量；然后安排一些发热量小、加工要求不的部位，使补偿器在精加工之前有充分的时间冷却；后再进行精加工。该补偿器的加工顺序为：粗铣各平面一钻孔一攻螺纹一粗镜孔一精铣一精销孔。